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硅橡膠常用硫化劑

①甲基硅橡膠硫化劑BP膏狀物用量（膏狀物內(nèi)含硫化劑BP為50%）。

②乙烯基硅橡膠硫化劑BP膏狀物用量（膏狀物內(nèi)含硫化劑BP為50%）。

硅橡膠常用補(bǔ)強(qiáng)劑的用量和性能

硅橡膠的著色劑

乙烯基硅橡膠和氟硅橡膠基本配方和物理機(jī)械性能

1．開煉機(jī)混煉

雙輥開煉機(jī)輥筒速比為1.2～1.4:為宜，快輥在后，較高的速比導(dǎo)致較快的混煉，低速比則可使膠片光滑。輥筒必須通有冷卻水，混煉溫度宜在40℃以下，以防止焦燒或硫化劑的揮發(fā)損失。混煉時(shí)開始輥距較小（1～5mm），然后逐步放大。加料和操作順序：生膠（包輥）—→補(bǔ)強(qiáng)填充劑—→結(jié)構(gòu)控制劑—→耐熱助劑—→著色劑等—→薄通5次—→下料，烘箱熱處理—→返煉—→硫化劑—→薄通—→停放過夜—→返煉—→出片。膠料也可不經(jīng)烘箱熱處理，在加入耐熱助劑后，加入硫化劑再薄通，停放過夜返煉，然后再停放數(shù)天返煉出片使用。混煉時(shí)間為20～40分鐘（開煉機(jī)規(guī)格為φ250mm ×620mm）。

如單用沉淀白炭黑或弱補(bǔ)強(qiáng)性填充劑（二氧化鈦、氧化鋅等）時(shí)，膠料中可不必加入結(jié)構(gòu)控制劑。應(yīng)緩慢加入填料，以防止填料和生膠所形成的球狀體浮在堆積膠的頂上導(dǎo)致分散不均。如果要加入大量的填料，最好是分兩次或三次加入，并在其間劃刀，保證良好的分散。發(fā)現(xiàn)橡膠有顆粒化的趨勢，可收緊輥距以改進(jìn)混煉。落到接料盤上的膠粒應(yīng)當(dāng)用刷子清掃并收集起來，立即返回?zé)捘z機(jī)的輥筒上，否則所煉膠料中含有膠疙瘩而導(dǎo)致產(chǎn)品外觀不良。增量性填料應(yīng)當(dāng)在補(bǔ)強(qiáng)性填料加完之后加入，可采用較寬的輥距。

裝膠容量（混煉膠）：φ160mm×320mm煉膠機(jī)為1～2 kg；φ250mm×620mm煉膠機(jī)為3～5kg。

硅橡膠在加入煉膠機(jī)時(shí)包慢輥（前輥），混煉時(shí)則很快包快輥（后輥），煉膠時(shí)必須能兩面操作。由于硅橡膠膠料比較軟，混煉時(shí)可用普通賦子刀操作，薄通時(shí)不能象普通橡膠那樣拉下薄片，而采用鋼、尼龍或耐磨塑料刮刀刮下。為便于清理和防止?jié)櫥吐┤肽z內(nèi)，應(yīng)采用活動擋板。氣相白炭黑易飛揚(yáng)，對人體有害，應(yīng)采取相應(yīng)的勞動保護(hù)措施。如在混煉時(shí)直接使用粉狀過氧化物，必須采取防爆措施，最好使用膏狀過氧化物。

如在膠料中混有雜質(zhì)、硬塊等，可將混煉膠再通過濾膠機(jī)過濾，過濾時(shí)，一般采用80～140目篩網(wǎng)。

2．密煉機(jī)混煉

采用此法可提高生產(chǎn)效率和改善勞動條件。試驗(yàn)表明，密閉式混煉膠料的性能與開放式混煉膠料的性能相似。用試驗(yàn)室2L密煉機(jī)的混煉時(shí)間為6～16分鐘，混煉無特殊困難。采用φ160mm開煉機(jī)當(dāng)裝料系數(shù)為0.74時(shí)，混煉也能正常進(jìn)行。排料溫度與補(bǔ)強(qiáng)填充劑的類型有關(guān)：當(dāng)采用弱補(bǔ)強(qiáng)性填充劑和沉淀白炭黑時(shí)，排膠溫度在50℃以下；當(dāng)使用氣相白炭黑時(shí)，排膠溫度為70℃左右。

3．膠料停放和返煉

硅橡膠膠料混煉結(jié)束后，應(yīng)經(jīng)過一段時(shí)間的停放（一般以不少于24小時(shí)為宜），使各種配合劑（特別是結(jié)構(gòu)控制劑）能與生膠充分起作用。經(jīng)停放后，膠料變硬，可塑性降低，使用前必須進(jìn)行返煉。返煉采用開煉機(jī)，開始時(shí)輥距較大（3～5mm），此時(shí)膠料較硬，表面是皺紋狀，包在前輥（慢輥）上。隨著返煉時(shí)間的延長，膠料逐漸變軟；慢慢縮小輥距（0.25～0.5mm），很快膠料即包在后輥（快輥）上。“待膠料充分柔軟，表面光滑平整后，即可下料出片。返煉不足，膠片表面有皺紋；返煉過度則膠料發(fā)粘而導(dǎo)致粘輥。

返煉溫度一般控制為室溫。如膠科長期存放（一個(gè)月以上）而出現(xiàn)膠料發(fā)粘變軟，表面產(chǎn)生皺紋等現(xiàn)象時(shí)，可再加入5～10份左右的氣相白炭黑，以改進(jìn)膠料工藝性能，并保證硫化膠質(zhì)量。

（二）壓出

一般硅橡膠比較柔軟，故其壓出效果較好，易于操作。用硅橡膠可以壓出各種不同形狀和尺寸的制品，其加工設(shè)備和工具基本上與普通橡膠相似。

壓出機(jī)一般是用φ30mm或φ65mm的單螺紋螺桿，長徑比為10～12：1效果較好。壓出時(shí)盡量保持低溫，以不超過40℃為宜，所以機(jī)筒和螺桿均須通冷卻水。對質(zhì)量要求較高的產(chǎn)品可靠近機(jī)頭部分加裝80～140目濾網(wǎng)，以除去膠料中的雜質(zhì)，改善壓出質(zhì)量。硅橡膠從口型中出來時(shí)會膨脹，膨脹率取決于膠料的流動性能、坯料厚薄及膠料進(jìn)入境口型時(shí)所受的壓力。然而，增加或降低引出速度會改變未硫化壓出制品的伸長率，從而使其尺寸稍加改變。根據(jù)經(jīng)驗(yàn)，膠管比其口型尺寸膨脹約3％，而很軟的膠料膨脹率比較大，硬度較高的膠料則比較小。當(dāng)壓出其它形狀制品時(shí)，口型的型孔很少與壓出制品的橫斷面相同，這是由于流動膠料在不同點(diǎn)上的不同摩擦力起作用所致。因此對某一口型，一定要經(jīng)多次反復(fù)試驗(yàn)，這樣才能得到所需形狀的產(chǎn)品。

包覆電線的壓出，在壓出機(jī)上需要使用T型機(jī)頭。口型與壓出機(jī)機(jī)筒成直角安裝在T型機(jī)頭上。這樣芯線就可以通過空心口型導(dǎo)管（芯型）包覆上硅橡膠護(hù)套。增強(qiáng)膠管也可以用T型機(jī)頭進(jìn)行連續(xù)生產(chǎn)，先用一般方法壓好內(nèi)膠層，并經(jīng)預(yù)硫化后，再在其外面編織增強(qiáng)鋼絲或尼龍，然后使其通過T型機(jī)頭在其外面包覆一層外膠層，最后送往硫化、在成型過程中，若向膠管內(nèi)充填壓縮空氣．可防止內(nèi)膠的塌癟。

硅橡膠壓出半成品柔軟而易變形，因此通常必須立即進(jìn)行硫化。最常用的方法是熱空氣連續(xù)硫化；電線、電纜工業(yè)通常用高壓蒸氣連續(xù)硫化。如在壓出后不能連續(xù)硫化，為防止變形。壓出后應(yīng)立即用圓盤、圓鼓或輸送帶接取，用滑石粉隔離以免相互粘結(jié)。如發(fā)現(xiàn)膠料過軟而不適于莊出時(shí)，可將膠料再混入3～5份氣相白炭黑。

一般用于壓出的膠料配方，其硫化劑用量應(yīng)比模壓制品適當(dāng)增加。硅橡膠的壓出速度低于其它橡膠，當(dāng)要求同其它橡膠達(dá)到相同壓出速度時(shí)，應(yīng)采用較高的螺桿轉(zhuǎn)速。

（三）壓延

硅橡膠的壓延機(jī)一般采用立式三輥壓延機(jī)。用于生產(chǎn)膠片時(shí)，中輥是固定的，中輥轉(zhuǎn)速比上輥快，速比為1.1～1.4：1，下輥的轉(zhuǎn)速和中輥相比 當(dāng)壓延機(jī)開動時(shí)，上輥溫度為50℃，中輥應(yīng)保持為室溫，下輥用冷卻水冷卻。壓延速度不宜過快，一般為60～300cm/min。先以低速調(diào)整（30～60cm/min）輥距（中、下輥），以保證一定的壓延厚度，然后再提高至正常速度（150～300cm/min）進(jìn)行連續(xù)操作。墊布（常采用聚酯薄膜）在中、下輟之間通過，在中、下輥間應(yīng)保持少量積膠，以便使整布與膠料緊密貼合。壓延后將膠片卷輥扎緊，并送進(jìn)烘箱或硫化罐中硫化。卷取輥的芯軸應(yīng)當(dāng)是空心金屬管子，膠卷厚度不能超過12cm,否則不能獲得充分硫化。

一般出片利用中、上輥即可，輥溫為常溫。有一種方法可在后延機(jī)上直接制成硫化的膠片或薄膠板。此時(shí)輥溫為：上輥60～90℃，中輥50～80℃，下輥110～120℃。膠料經(jīng)上、中輥除去氣泡，獲得所需規(guī)格并預(yù)熱，然后由中輥轉(zhuǎn)移至下輥進(jìn)行一段硫化即可卷取。

當(dāng)三輥壓延機(jī)用于硅橡膠貼膠和擦膠時(shí)，織物則代替了墊布（聚酯薄膜）在中輥和下輥之間通過。三輥壓延機(jī)只適用于單面復(fù)膠，如果必須兩面復(fù)膠，在長期生產(chǎn)的情況下應(yīng)采用四輥壓延機(jī)。

用于壓延的膠料必須正確控制其返煉程度，最好在煉膠機(jī)上先不要充分返煉，以期在壓延過程中獲得足夠的返煉，這樣可以避免膠料在壓延過程中因返煉過度而粘輥。膠料配方對壓延也有一定的影響，采用補(bǔ)強(qiáng)性填充劑的膠料壓延工藝性能較好。

（四）涂膠

涂膠是指把硅橡膠膠漿用浸漿或刮漿的方法均勻分布在織物上，用以改進(jìn)薄膜制品的強(qiáng)力和屈撓性能，使織物耐潮，以制造耐高溫電絕緣材料等。

1．膠漿制備

供制膠漿用的硅橡膠膠料，其硫化劑多采用硫化劑BP（過氧化二苯甲酰），這是由于硫化劑BP在室溫下不易揮發(fā)，且與織物有較好的粘合性的緣故。用量比一般模型制品稍多。補(bǔ)強(qiáng)填充劑若采用氣相白炭黑，用量不宜超過40份，井應(yīng)適當(dāng)增加結(jié)構(gòu)控制劑的用量。溶劑應(yīng)采用揮發(fā)性的，如甲苯、二甲苯等。

混煉膠經(jīng)充分返煉后下薄片，然后剪成小塊，置于溶劑中浸泡過夜，采用攪拌機(jī)或混合器進(jìn)行攪拌，制成濃度為15～25％（固體含量）的膠漿。膠漿制成后應(yīng)保存在40℃以下的環(huán)境中。

2．織物預(yù)處理

硅橡膠涂膠用的底層織物，一段使用玻璃布、尼龍和聚酯等。由于玻璃布耐熱好，強(qiáng)度高，吸濕性低，故應(yīng)用較多。

玻璃纖維在拉絲過程中表面涂有石蠟潤滑劑（占織物重量的0.2～0.5％），在硫化溫度不易揮發(fā)，影響膠料與織物的結(jié)合，必須在涂膠前進(jìn)行脫除。工業(yè)上常采用加熱法脫除潤滑劑。加熱法又分低溫處理和高溫處理。前者是將玻璃布在200～300℃的溫度下，連續(xù)熱烘20～30分鐘，或等速通過熱至275～325℃的熱輥筒，使?jié)櫥瑒┦軣岱纸夂蛽]發(fā)逸出；后者是將玻璃布在500℃的溫度下烘2～4小時(shí)，或以2～6m/min的速度通過熱至600℃的烘爐，脫除潤滑劑。低溫處理玻璃布強(qiáng)度損失較小（下降15～25％），但潤滑劑難以除凈（含量降至0.2～0.5％左右）；高溫處理強(qiáng)度損失較大（下降30～70％），但潤滑劑含量能脫除至0.2％以下。為減少強(qiáng)度損失，一般采用低溫處理。

尼龍的熱變形較大，影響橡膠和織物的結(jié)合，為此在涂膠前需進(jìn)行熱定型，即將織物在一定牽伸下，進(jìn)行短時(shí)間的熱處理。處理溫度為170～175℃。

聚酯和尼龍一樣，也需進(jìn)行熱定型處理，處理溫度為215～220℃。不同點(diǎn)是聚酯還要進(jìn)行表面化學(xué)處理，即用25％的氫氧化鈉水溶液在常溫下浸漬6小時(shí)，使其表面便于和膠料粘合。

3．涂膠

織物經(jīng)預(yù)處理后，還要進(jìn)行表面膠粘劑處理，然后才可涂膠。膠粘劑是一種由烷氧基硅烷、硼酸酯、硫化劑和溶劑（乙酸乙酯或乙醇）組成的溶液。不同織物常用膠粘劑組成列于表9-21。

表9-21  織物常用膠粘劑舉例

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